通道可定制！SG-多列機重塑微小重檢重行業格局
上海，2026年1月10日——“1g益生菌膠囊漏裝0.02g就會引發終端客訴，一單賠付超5萬元；傳統檢重機固定3通道，我們2通道產線用著浪費，4通道又放不下；推板剔除把3%的膠囊撞碎，一年原料損耗超20萬元！"在小劑量制藥、微型電子元件、日化小樣等1-30g微小重量產品生產領域，這樣的吐槽成為行業共識。長期以來，微小重檢重賽道始終被“三大頑疾"束縛：通道數量固定難適配多規模產線、精度不足漏檢頻發、脆敏產品剔除破損率高，嚴重制約企業提質增效與合規升級。今日，深耕動態稱重領域十余年的上海實干實業有限公司，正式推出SG-多列機多通道檢重秤，以“1-4通道模塊化定制、0.01g超高精度、升降式無損剔除"三大核心突破，精準破解行業痛點，為微小重產品質控提供柔性高效的國產解決方案。作為上海實干在微小重檢測領域的戰略級產品，SG-多列機精準卡位1-30g核心量程，“通道可定制+高精度+低破損"的市場空白。據中國智能制造協會數據顯示，國內微小重檢重設備市場規模年增速達18%，但超60%的企業面臨“產線與設備不匹配"的困境，傳統固定通道設備的市場淘汰率逐年攀升。SG-多列機的推出，不僅實現上海實干在微小重檢測領域的產品升級，更以柔性定制理念重構行業標準，標志著國產檢重設備從“標準化供給"向“個性化適配"轉型，為行業高質量發展注入新動能。
核心創新：1-4通道模塊化定制，適配全規模產線
SG-多列機的核心競爭力，源于對行業“適配難"痛點的精準破解——創新采用模塊化通道設計，可根據企業產線規模、產品流速、車間布局，靈活定制1-4通道配置，實現“按需配給"的柔性生產適配，告別傳統設備“大馬拉小車"或“小馬拉大車"的資源浪費困境。
在效率提升上，SG-多列機單通道分選速度可達50件/分鐘，多通道協同效率線性疊加：1通道適配小批量精密試制產線（如日化小樣研發線），2通道匹配中型量產線（如制藥小劑量膠囊產線），4通道對接高速規模化產線（如電子微型電阻貼片線），可實現200件/分鐘的檢測效率。配合20-100m/min可調的輸送速度，可精準匹配不同產線的節奏需求，較傳統固定通道設備，產能利用率提升30%-80%。
更值得關注的是，SG-多列機的通道定制并非簡單的數量增減，而是全鏈路適配優化：每個通道均配備獨立的高精度傳感單元與信號處理模塊，通過物理隔離設計避免通道間振動傳導干擾，確保多通道同時運行時，單通道精度仍穩定達標；同時，通道間距可根據產品尺寸（長≤80mm、寬≤50mm、高≤30mm）定制調整，從3g微型電阻到30g日化霜膏，均可實現平穩輸送檢測。
某電子元件廠負責人算了一筆賬：“之前用固定4通道設備檢測3g電阻，我們2通道產線只能閑置一半通道，設備利用率僅40%；換成SG-多列機定制2通道后，設備利用率提升至100%，檢測效率剛好匹配產線節奏，年節省設備折舊成本超6萬元。"
0.01g高精度+全環境抗干擾：微小偏差“零遺漏"
對于1-30g微小重量產品，“毫厘之差"即可能引發質量事故，SG-多列機在精度與穩定性上實現雙重突破，構建質控防線：
在核心參數上，SG-多列機稱重范圍精準覆蓋1-30g，刻度單位達0.01g，可精準捕捉0.01g的重量偏差——這一精度相當于半粒1g膠囊、1/3片微型電阻的重量，滿足制藥行業GMP認證、電子行業AQL抽檢標準對微小重產品的嚴苛要求。為驗證精度穩定性，上海實干聯合第三方檢測機構開展極限測試：在25℃常溫環境下，用10g標準砝碼連續檢測10000次，檢測誤差均≤±0.01g，標準差僅0.003g，遠超行業平均水平。
針對車間復雜環境對精度的干擾問題，SG-多列機進行防護設計：配備厚達5mm的亞克力防風罩，可有效隔絕車間氣流干擾（第三方測試顯示，當車間風速≤0.3m/s時，精度波動≤0.005g）；機身采用SUS304食品級不銹鋼一體成型，表面經電解拋光處理，抗腐蝕、易清潔，可耐受制藥車間的酒精消毒、食品車間的潮濕清潔環境；同時內置溫度補償算法，在0℃~40℃、濕度30%~95%的環境中，24小時連續運行精度漂移≤0.01g，確保全天候穩定檢測。
某生物制藥企業的實測數據更具說服力：該企業生產1g規格的益生菌膠囊，此前使用傳統檢重設備，0.02g的漏裝偏差檢出率僅70%，年因次品流出導致的客訴損失超30萬元；引入SG-多列機后，漏裝偏差檢出率提升至100%，杜絕次品流出風險，年減少客訴損失超29萬元，順利通過GMP年度飛行檢查。
升降式無損剔除：脆敏產品“零破損"的革命性突破
脆敏產品剔除破損，是微小重檢重領域的另一大行業頑疾。傳統檢重設備采用的氣吹或推板剔除方式，對膠囊、微型芯片等脆敏產品的破損率高達3%-5%，部分企業甚至因破損率過高，不得不放棄全檢改用抽檢，埋下質量隱患。
SG-多列機創新性采用“升降式剔除"技術，傳統機械接觸式剔除邏輯：當檢測到不合格品時，系統精準控制稱重臺面在0.1秒內平穩下降3mm，不合格品借助自身重力與輸送慣性，順勢滑入專屬分流通道，全程無任何機械碰撞、無氣流沖擊。這一設計不僅將脆敏產品破損率直接降至0.3%以下，還避免了氣吹剔除導致的產品飛濺、推板剔除導致的輸送卡頓問題，確保生產線連續穩定運行。
為適配不同重量的產品，升降式剔除系統還支持高度與速度個性化調節：針對1-5g的超小重量產品（如微型芯片），下降高度調至2mm，避免滑落過快導致碰撞；針對20-30g的較重產品（如日化霜膏），下降高度調至4mm，確保順利滑落。某電子元件廠反饋：“用SG-多列機檢測3g微型電阻，剔除破損率從傳統推板的4%降到0.2%，按年產3000萬件、單件0.8元計算，年節省原料損耗成本超8.64萬元。"
全場景適配：部署與操作“零門檻"，降本增效再升級
SG-多列機在細節設計上充分考慮企業實際生產需求，從部署、操作到維護，降低使用門檻，助力企業快速投產見效：
靈活布局+快速部署：支持“左進右出"“右進左出"“前后貫通"等多種輸送方向擺放，可根據車間現有布局靈活調整，無需改造現有產線即可無縫對接上下游設備（如灌裝機、貼標機、裝盒機）；皮帶離地高度450±50mm可定制，精準適配不同產線的工作臺高度；2名工人配合專屬安裝工具，6小時內即可完成設備安裝、調試與試運行，較傳統設備安裝時間縮短40%，限度減少停產損失。
智能化操作+極速換產：配備7英寸高清彩色觸摸屏，支持漢語、英文、西班牙語三種語言切換，界面采用圖標化設計，內置智能引導式操作流程，一線工人經30分鐘培訓即可熟練操作。設備內置20組產品參數存儲模塊，可預設不同產品的重量標準值、偏差范圍、輸送速度、剔除參數等，換產時一鍵調取（如從1g膠囊切換到5g日化小樣，調試時間≤2分鐘），較傳統設備換產效率提升90%以上，特別適配多品類小批量生產場景。
便捷維護+低運維成本：采用模塊化結構設計，核心部件（傳感器、控制單元、輸送皮帶）均可快速拆卸更換，降低維修難度；皮帶采用食品級PU材質，耐磨、耐高溫，使用壽命較傳統橡膠皮帶提升2倍；設備自帶故障自診斷功能，可實時監測傳感器、電機、氣動系統等關鍵部件運行狀態，出現異常立即報警并顯示故障原因，減少排查時間。
實戰驗證：三大行業批量落地，降本增效數據可視化
目前，SG-多列機已在制藥、電子、日化三大核心行業完成30余家企業的批量落地，憑借硬核產品力實現“提質、降本、增效"的多重價值，成為企業質控升級的優選裝備，以下為三大典型行業的詳細落地案例：
案例一：制藥行業——GMP合規無憂，客訴損失清零
【客戶痛點】某長三角藥企生產1g益生菌膠囊、5g中藥丸，擁有2條2通道產線，此前使用固定3通道檢重設備，存在三大核心問題：一是通道冗余導致設備利用率僅60%，檢測效率跟不上產線節奏，需人工補檢，年人工成本超12萬元；二是傳統推板剔除導致膠囊破損率3%，年原料損耗成本超20萬元；三是精度不足（0.03g），漏裝偏差漏檢率1.2%，年客訴損失超30萬元，面臨GMP飛檢風險。
【落地效果】引入2臺SG-多列機定制2通道配置，精準匹配產線節奏，檢測效率提升至100件/分鐘，無需人工補檢，年節省人工成本超12萬元；升降式剔除將膠囊破損率降至0.2%，年節省原料損耗成本超19.2萬元；0.01g高精度確保漏裝偏差檢出率100%，客訴損失清零，順利通過GMP年度飛檢；設備數據自動存儲并支持USB導出，審計時間從72小時縮短至4小時，年節省審計成本超5萬元。綜合計算，企業年降本增效超51.2萬元。
案例二：電子行業——高效全檢，產能與品質雙提升
【客戶痛點】某珠三角電子廠生產3g微型電阻，擁有1條4通道高速貼片線，此前使用2臺固定2通道檢重設備，檢測效率僅100件/分鐘，無法匹配產線200件/分鐘的節奏，產能利用率僅50%；傳統氣吹剔除導致電阻破損率4%，年損耗成本超8萬元；設備無法對接MES系統，檢測數據追溯難，年審計成本超6萬元。
【落地效果】引入1臺SG-多列機定制4通道配置，檢測效率提升至200件/分鐘，匹配產線節奏，產能利用率提升至100%，年新增產值超300萬元；升降式剔除將電阻破損率降至0.2%，年節省損耗成本超7.7萬元；通過RS485端口對接MES系統，檢測數據實時追溯，審計時間縮短至6小時，年節省審計成本超5萬元。綜合計算，企業年綜合收益超312.7萬元。
案例三：日化行業——多品類適配，換產效率翻倍
【客戶痛點】某美妝品牌生產5g精華液小樣、10g面霜、30g護手霜，擁有1條多品類柔性產線，此前使用固定1通道檢重設備，換產調試需20分鐘，多品類生產導致日均產能損失800件，年損失營收超48萬元；傳統設備精度不足0.02g，灌裝偏差導致客戶投訴率2.5%，年品牌修復成本超15萬元。
【落地效果】引入1臺SG-多列機定制1通道配置，內置20組產品參數，換產調試時間縮至2分鐘，日均產能提升800件，年增收超48萬元；0.01g高精度控制灌裝偏差，客戶投訴率從2.5%降至0.3%，年節省品牌修復成本超14.4萬元；設備SUS304不銹鋼機身適配日化車間清潔環境，維護成本降至年均1萬元，年節省維護成本超4萬元。綜合計算，企業年綜合收益超66.4萬元。
全周期服務保障：定制化護航，生產無憂
為讓SG-多列機順暢適配不同行業、不同場景的生產線，上海實干構建了“定制化+快速響應+長效保障"的全周期服務體系，從前期勘測到后期運維，打消企業使用顧慮：
定制化落地服務：1對1工程師上門勘測生產線布局、上下游設備參數（高度、速度、接口類型）、產品特性（重量、尺寸、材質），出具詳細的通道定制方案與安裝圖紙，確保設備與現有產線無縫對接，避免二次改造。
快速投產保障：組建專業安裝調試團隊，配備專屬安裝工具與備件包，6小時內完成設備安裝、調試、試運行與參數校準；提供1對1操作人員培訓，包括設備操作、參數設置、日常維護、故障排查等內容，發放圖文版操作手冊與視頻教程，確保設備當天即可投入正式生產。
長效質保服務：實行“整機質保12個月+核心部件延保24個月"的雙重質保政策，核心部件包括高精度傳感器、觸摸屏、控制單元、升降式剔除機構等；質保期內免費提供精度校準、故障維修、部件更換等服務，每年免費上門精度校準2次，確保設備長期穩定運行。
快速響應維修：全國8大服務中心（上海、深圳、廣州、蘇州、天津、成都、西安、武漢）聯動，建立24小時技術熱線與線上遠程診斷平臺，遠程診斷響應時間≤1小時，常見故障可通過遠程指導快速解決；地級市48小時內上門，偏遠地區72小時內上門，復雜故障72小時內解決；建立核心備件應急庫，24小時內可送達全國各地區。
增值運維支持：每季度免費上門進行設備全面巡檢，包括傳感器精度校準、升降機構靈活性檢測、輸送皮帶張力檢查、電路系統檢測等；提供免費軟件升級服務，持續優化設備性能與功能；定期推送行業應用案例與設備維護技巧，助力企業提升設備使用效率與質控水平。
行業價值：推動微小重檢重從“標準化"到“個性化"轉型
“微小重量檢測是精密制造質控的核心環節，直接影響產品品質與企業核心競爭力。此前國內微小重檢重設備市場長期以標準化產品為主，難以滿足不同規模企業、不同品類產品的個性化需求。"中國智能制造協會專家王研究員評價道，“SG-多列機的通道模塊化定制設計，不僅市場空白，更重構了微小重檢重設備的設計理念，推動行業從‘企業適配設備’向‘設備適配企業’轉型。其0.01g高精度與升降式無損剔除技術的結合，為制藥、電子等精密行業提供了更可靠的質控方案，助力國產檢重設備在細分領域實現從‘跟跑’到的跨越。"
上海實干研發負責人透露，團隊已啟動SG-多列機的升級計劃，后續將重點推進兩大方向：一是新增AI視覺檢測模塊，集成高清工業相機與AI識別算法，實現“重量檢測+外觀缺陷識別"的雙檢功能，可同步檢測產品重量偏差與標簽錯位、包裝破損、產品變形等外觀問題；二是開發云端監控平臺，實現設備運行狀態實時監控、故障預警、數據統計分析等功能，讓企業管理者隨時隨地掌握質控數據，進一步賦能企業數字化轉型。
從制藥行業的GMP合規保障，到電子行業的高效全檢增效，再到日化行業的多品類柔性適配，SG-多列機正以精準的市場定位與硬核的產品力，重塑微小重檢重行業格局。數據顯示，截至目前，SG-多列機已服務全國30余家企業，幫助企業年均降本增效超50萬元，累計為行業節省成本超1500萬元。未來，隨著技術的持續迭代升級，上海實干將繼續深耕動態稱重領域，聚焦行業痛點，推出更多高性價比、高智能化的定制化檢重設備，助力更多企業實現“提質、降本、增效"的核心目標，推動中國智能制造產業高質量發展。
